走進北汽模塑科技有限公司寬大整潔的生產(chǎn)車間，智能化的生產(chǎn)設(shè)備整齊的呈現(xiàn)在眼前，操作員們在觸摸屏前有條不紊的工作著，從尾端輸送鏈上源源不斷的流下來熠熠發(fā)光的保險杠蒙皮、塑料尾門外板、塑料機艙蓋外板、塑料翼子板等汽車內(nèi)外飾輕量化零部件。
當前，汽車輕量化已成為全世界汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展的趨勢，而中國整車企業(yè)已建立了先發(fā)優(yōu)勢。作為國內(nèi)領(lǐng)先的汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)，牢牢把握輕量化帶來的機遇和挑戰(zhàn)，是北汽模塑產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的必然選擇。
起跑 建立核心研發(fā)能力
研發(fā)創(chuàng)新，是汽車零部件企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的核心。在輕量化概念還沒有被提出的時候，模塑人就深刻的意識到，只有建立核心研發(fā)能力才是應(yīng)對一切挑戰(zhàn)的終極“砝碼”。
2011年下半年，北汽模塑研發(fā)中心成立。自成立之日起，北汽模塑研發(fā)中心就定位為參與企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略、重大新產(chǎn)品新技術(shù)決策，既是一個高層次、高起點、高水平的研發(fā)機構(gòu)，也是整個企業(yè)的技術(shù)管理、決策的核心。
而在研發(fā)中心成立之前，北汽模塑早已著手布局研發(fā)業(yè)務(wù)。
2008年，市場開發(fā)部拿下北京現(xiàn)代首個全球首發(fā)在中國的項目即RC保險杠及全車內(nèi)飾件項目。時任公司總監(jiān)的王曉菁親自帶領(lǐng)部門員工，深入到項目的開發(fā)當中。
RC項目模具和檢具是在韓國制作的，公司多次派工程人員赴韓國，跟蹤確認模具、檢具情況和產(chǎn)品質(zhì)量，為了及時準確的了解保險杠蒙皮諸多關(guān)鍵點的間隙面差尺寸，工程師們圍繞在檢具旁一刻不停的一忙就是半天。
2010年7月1日，RC項目正式量產(chǎn)，為市場開發(fā)部積累了寶貴的項目開發(fā)經(jīng)驗。市場開發(fā)部也由最初的3人團隊，發(fā)展為具有商務(wù)、項目管理、產(chǎn)品工程、模具、質(zhì)量等相關(guān)能力的10人團隊，具備了研發(fā)體系的雛形。
北汽模塑發(fā)中心成立之后，人員、技術(shù)、設(shè)備俱不完備，是股東雙方給予了北汽模塑大力支持。在海納川的努力下，北汽模塑研發(fā)團隊一舉拿下具有“破冰”意義的北汽股份C70項目，這既是海納川的信任，也是以實戰(zhàn)建軍、在戰(zhàn)場拼殺中成長的大膽舉措。江南模塑則從北汽模塑建立以來長期派駐專業(yè)的研發(fā)人員，“手把手”地協(xié)助北汽模塑開展產(chǎn)品設(shè)計、開發(fā)，培養(yǎng)研發(fā)力量。有了雙方股東的扶持，北汽模塑研發(fā)中心邁開了第一步。
由于項目設(shè)計的變更，C70的研發(fā)過程極不順利，研發(fā)中心投入大量人力，加班加點對產(chǎn)品進行匹配修改，以保證項目能夠如期量產(chǎn)。同時，由于這是北汽模塑所承接的第一個保險杠模塊自主開發(fā)項目，北汽模塑對二級供應(yīng)商的體系和匹配能力進行了梳理，總結(jié)了大量豐富的經(jīng)驗。
2013年5月，C70項目順利量產(chǎn)上市。就在同一年，在外專的指導(dǎo)下，研發(fā)中心的設(shè)計質(zhì)量也得到了提升，逐步由外協(xié)設(shè)計轉(zhuǎn)為自主設(shè)計；研發(fā)中心還建立了注塑仿真分析能力，完善了模具制造和產(chǎn)品設(shè)計水平。所有的努力，得到了北汽集團所屬企業(yè)北汽股份的認可，北汽股份明確：今后的保險杠項目完全由北汽模塑進行同步研發(fā)！
此后，北汽模塑研發(fā)中心先后完成了北汽集團所屬整車企業(yè)40多個項目的研發(fā)工作，具備北京現(xiàn)代、北京奔馳、北汽股份、北汽新能源等同步設(shè)計研發(fā)的能力，并逐步具備前端模塊、塑料尾門的獨立開發(fā)能力，形成了集產(chǎn)品設(shè)計、模具開發(fā)、工程驗證、項目管理于一身的綜合性研發(fā)體系。
近幾年來，北汽模塑核心研發(fā)體系和能力的成熟，意味著北汽模塑具備了在輕量化趨勢前沿起跑的能力，能以研發(fā)創(chuàng)新驅(qū)動企業(yè)內(nèi)部管理與決策的提升，牢牢抓住輕量化帶來的機遇和挑戰(zhàn)！
搶跑 搶占輕量化戰(zhàn)略制高點
汽車輕量化是一個系統(tǒng)性工程，涉及到汽車的各個部位以及不同輕量化材料和新技術(shù)的運用。
從比重上來說，塑料的輕量化效果最好，改性后在阻燃性、強度、抗沖擊性、韌性等方面都有著無可替代的優(yōu)勢，“以塑代鋼”輕量化設(shè)計開發(fā)，已成為汽車輕量化的“戰(zhàn)略制高點”之一。
在2014年年底，經(jīng)過與英納法長達1年的溝通交流，北汽模塑爭取到了沃爾沃L541天窗骨架項目。傳統(tǒng)汽車零部件中，金屬天窗骨架占90%，而內(nèi)嵌注塑工藝的天窗骨架只占10%，這一比例在國內(nèi)甚至更低。而且，天窗骨架項目相對于保險杠來說，技術(shù)程度更高，這對于從事單一保險杠模塊開發(fā)的北汽模塑而言是一個不小的挑戰(zhàn)。
在股東雙方的支持下，北汽模塑制定了一系列計劃，不斷提升設(shè)計開發(fā)能力，并于2015年順利完成L541天窗骨架項目。
這一次以塑代鋼的成功“試水”，讓北汽模塑摸到了輕量化的正確路徑，以此為契機，北汽模塑迅速拓展前端模塊、塑料尾門等產(chǎn)品的開發(fā)。
機會總是垂青有準備的人。2015年，北汽模塑一舉拿下了北汽新能源C11CB純電動汽車項目。這也是股東方海納川協(xié)同整車企業(yè)，以整零協(xié)同，同步推進輕量化的戰(zhàn)略之舉。
C11CB項目是一塊難啃的“硬骨頭”！整車輕量化程度高，車身覆蓋件全部采用以塑代鋼，減重約40%-50%。主流車型開發(fā)多以SMC（片狀模塑料）替代金屬材料，進行外覆蓋件的開發(fā)，而C11CB項目直接跨過SMC階段，采用普通塑料及改性塑料進行，且開發(fā)出的塑料制品，其外觀和性能要比肩金屬件，技術(shù)難度極大。
從2015年12月至2017年2月，北汽模塑研發(fā)人員迎難而上，與主機廠通力合作，共同攻關(guān)解決技術(shù)難題，使整車開發(fā)進度不斷提速，僅用14個月的時間，就完成了保險杠和9種車身覆蓋件產(chǎn)品的開發(fā)工作，并通過了產(chǎn)品造型評審、實驗驗證等環(huán)節(jié)。
C11CB項目的開展，不僅提升了北汽模塑研發(fā)中心的整體能力，還建立了一套具備協(xié)作開發(fā)以塑代鋼產(chǎn)品的供應(yīng)商體系。
2018年8月27日，北汽模塑一次性成功開發(fā)--塑料翼子板，代替了傳統(tǒng)的鈑金翼子板，在汽車零部件輕量化領(lǐng)域再邁進一步。
如今，北汽模塑已成為國內(nèi)領(lǐng)先的采用以塑代鋼技術(shù)開發(fā)、制造整車外覆蓋件的整車零部件企業(yè)。
領(lǐng)跑 領(lǐng)先地位不可撼動
2018年12月21日上午10時許，SQ天窗框架產(chǎn)品第2萬件下線及VQE項目啟動儀式在北汽模塑重慶工廠車間隆重舉行，與會領(lǐng)導(dǎo)嘉賓紛紛在第20000件天窗產(chǎn)品上留下自己的姓名。
這是汽車輕量化產(chǎn)品部件全塑口字型天窗框架在國內(nèi)的首次應(yīng)用，也是北汽模塑在汽車零部件輕量化領(lǐng)域“領(lǐng)跑”實力的見證。
回想2017年初，SQ項目承接伊始，項目時間緊，開發(fā)周期只有一年半；工藝技術(shù)難度高，一米多長的口字型天窗框架上39個嵌件，200多個測點，尺寸工差要求±0.5，幾乎成了“不可能完成的任務(wù)”。
在巨大的壓力和困難面前，模塑人沒有退縮，總經(jīng)理朱曉華、副總經(jīng)理王曉菁多次帶領(lǐng)技術(shù)人員到設(shè)備廠家現(xiàn)場調(diào)研考察，并邀請專家召開專項會議，最終確定了項目開發(fā)方向：產(chǎn)品尺寸采用冷卻定型工裝控制、模具檢具定點在韓國開發(fā)、量產(chǎn)后采用全自動化設(shè)備生產(chǎn)。由朱曉華親自掛帥督導(dǎo)整個項目，王曉菁抓產(chǎn)品研發(fā)，副總經(jīng)理、重慶工廠總經(jīng)理卞勝清抓工藝裝備系統(tǒng)和運營，全體模塑人以“不破樓蘭終不還”的強大決心投入新項目攻關(guān)。
在韓國模具廠試模6次后，產(chǎn)品合格率達到69%，再無明顯提升。隨著項目周期日益迫近，王曉菁在與技術(shù)人員商討后，頂著巨大壓力拍板：模具盡快回廠！回廠后又經(jīng)過三個月的反復(fù)嘗試，不斷調(diào)整，終于將合格率提升至99%。
卞勝清組織股東雙方和公司內(nèi)部一切有效資源，充分研討技術(shù)，相互協(xié)作，帶領(lǐng)項目組開發(fā)出一套具備可靠防錯性能的自動化嵌件埋入注塑系統(tǒng)。從嵌件排布輸送到精確預(yù)置定位，從產(chǎn)品注塑成型到冷卻定形，從機械手到注塑機再到定形工裝，一次次攻堅克難，終于在時間、壓力、溫度、位置、注膠量等復(fù)雜工藝參數(shù)的控制上達到精準，使種類繁多的金屬嵌件準確無誤地埋入，確保生產(chǎn)的穩(wěn)定和高效。
經(jīng)過19個月、570個日夜的艱苦奮戰(zhàn)，2018年10月9日，國內(nèi)首套全景天窗塑料框架自動化嵌件注塑系統(tǒng)在重慶北汽模塑公司開發(fā)成功。
這個項目的成功開發(fā)，不僅意味著自主創(chuàng)新研發(fā)的升級，更意味著北汽模塑在汽車輕量化領(lǐng)域由“搶跑者”向“領(lǐng)跑者”的進階。
去年5月16日，北汽模塑研發(fā)中心實驗室獲得了中國合格評定國家認可委員會（CNAS）認可資質(zhì)。實驗室中心的檢驗技術(shù)能力、質(zhì)量管理體系已達到國際化先進水平，所出具的數(shù)據(jù)將得到國際互認，進一步奠定行業(yè)內(nèi)領(lǐng)跑者地位,并將帶動整個行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。
“未來一段時間，我們將把精力和重心投入到管理、創(chuàng)新及轉(zhuǎn)型工作上，要繼續(xù)深入調(diào)研新工藝、新材料的應(yīng)用，敢于創(chuàng)新突破。在加速推進輕量化業(yè)務(wù)進展的同時，勇于開拓新的市場。要積極搜尋競爭對手研發(fā)方向，緊跟客戶研發(fā)步伐，保證公司研發(fā)團隊的持續(xù)競爭力?！北逼Ｋ芸偨?jīng)理朱曉華說。